异物：
在产品/产品包装内出现的，产品要求以外的所有物质都是异物；
附着于产品表面的；
在产品内部的；
混杂在产品包装内的
常见异物：
多余的零部件，如：多余的螺栓螺母、非要求交付的零件等；
脏污，如：各类油液类、灰尘/杂质/纸屑类、漆笔标识/标签类等；
外来物，如：抹布、工具、羽毛、昆虫、要求外的包装物等；
沉淀物 （注：铸件类定义为残留物），如产品内部的加工切屑/飞边/杂质残留等；
涂层污染，如灰尘导致的涂层不合格等；
……
异物控制要求 --- 清洁度
清洁度Level 3
适用于对最大杂质含量敏感的液、气系统产品：
必须首先满足清洁度Level 1 & Level 2的要求；
客户定义产品上残留杂质的上限要求；
一般为产品上残留的杂质质量（mg）和/或 尺寸（mm）&数量上限；
按客户要求，在生产过程中持续管控产品上残留的杂质；
清洁度LEVEL 2
适用于对杂质敏感的液、气系统产品：
必须首先满足清洁度Level 1的要求；
自主定义产品上残留杂质的上限要求和定期检测要求并得到客户批准；
一般为产品上残留的杂质总质量上限，单位mg；
按设定的规范，在生产过程中持续管控产品上残留的杂质；
杂质包括残留在产品内外部的所有的灰尘、纤维、飞边毛刺碎屑等；
清洁度LEVEL 1
适用于所有产品：
零件应保持清洁，不能有影响零件外观和产品性能的杂质或腐蚀材料残留、无生锈或腐蚀；
零件不能有影响取放安全、装配/使用或产品性能的飞边毛刺残留；
异物存在的风险：
不能正常生产（产量下降、停线）；
产品合格率下降；
发运的产品不合格；
客户不能正常生产；
用户不能正常使用；
影响售后质量甚至导致市场召回；
异物控制的范围：
从来料->产品发运的生产全过程（包含 内部 & 下级供应商）；
来料->存储->上线->生产过程->入库->存储->发运
识别异物源并有效管控
人员
全员主动异物管控意识，主动实施异物控制；
遵守常规服装要求，并保持清洁，如避免衣物上粘附的纤维、灰尘等；
遵守特殊区域的特殊服装要求，如戴帽子、口罩、换鞋等；
作好个人随身物品管理，如手机、钥匙、硬币、香烟、口袋内杂物；
任何饮食禁止带入生产线内并禁止食用（包括喝水、嚼口香糖等）；
禁止湿手/脏手/在不符合操作防护要求的状态拿取/触碰零件，如手汗、手上油水渍、灰尘等；
未经许可禁止拿取非本工位零件或产品；
个人防护装备的摆放，如手套、工作帽、防护眼镜等；
遵守特殊区域的特殊管理，如喷漆区域不得出现如报纸、纸巾、纸等含纤维的物品；
设备
设备常规清洁维护和5S，如工作台面的清洁、工装/工具定置、过滤系统/风冷进风口的清洁等；
设备周边/顶部的定期清洁维护和5S，如顶部积灰、杂质残留等；
设备油液飞溅点、润滑区域的管理和防护，如旋转轴承油封、导轨润滑区、切屑液飞溅区等；
传送带表面、料箱/料架/料盘内外表面的清洁；
表面处理，油漆和电子产品区域的洁净间应关闭并密封，必要时适当加压；
适当的通风；
材料:
生产线日常用品的存放和清洁，如纸质文件，记录表，各种标签/标识卡、记录笔、清洁用具等；
清除不适用于对应工序/工位的生产线日常用品，如多余的抹布、不适用的油漆笔等；
外购材料或在制品的清洁管理，如包装物、铸件滞留物、毛刺残留、油漆灰尘等；
适当的辅助物料更换，如抹布、手套、包装防护物等；
生产中零件/产品搬运、存储防护，如不落地管理、防生锈腐蚀，防积灰或被污染，防混料；
禁止产生异物的在线返修，如磨削/砂轮打磨、去毛刺，钻孔等；
在线手工清洁零件，必须有对应的防护或控制要求，如压缩空气吹洗、抹布擦拭；
环境:
外界环境：
沙尘、大风天气、土建施工等导致的灰尘污染风险；
雨雪、起雾、潮湿天气等导致的潮湿水汽残留或锈蚀产品、零部件；
夜间灯光吸引昆虫等进入生产区域、停留在产品上或包装内；
内部环境：
横跨产线/产品存储区域上方的输送线导致的油液飞溅或滴落、灰尘掉落污染等；
厂房墙壁、顶梁、冷却风口、风道、风扇扇页等的积灰导致的灰尘污染等；
厂房渗漏点、空调通风系统等导致的湿气污染等；
物料传递过程中的污染；
基于生产和异物控制要求的特殊生产环境，如无尘车间等；
过程：
过程监控：
常规可见异物的目视管理；
过程料箱、料架、环境等的异物状态测量；
零件/产品上残留异物的质量和或颗粒度测量等；
监控方法：
常规可见异物的发现记录；
异物质量和或颗粒度管理，如 SPC, U-Charts等；
残留异物识别，如:
- 来源（工艺/工序等）、
- 种类（金属、有色金属、塑料、橡胶、纤维、粉尘等）等；
- 尺寸分布等；
优先 / 严重异物问题的识别，如使用Pareto图等分析工具；
持续改进：
定期数据分析，包括异物数据、异物分类和异物来源等；
推荐建立并不断更新维护异物参考手册（或异物数据库等），包括将危害颗粒与潜在的来源关联；
异物控制体系
