要求：
1.运用PFMEA来辨识所有操作存在的风险。PFMEA workshop 应由跨功能小组完成，包括制造团队的输入，严重度，频度和探测度打分严格遵循SOD表要求。
2.FMEA中要包含物料选取的失效模式（譬如拿错料，混料，遏制措施等等）
审核关注点：
1.确认PFMEA编制小组包含了不同功能团队的人员，譬如设计，制造，质量, SQ,维护等。
2. 询问PFMEA是如何用于防错和过程控制的，查看相关案例。
3. 询问工厂是否使用为每种工艺编制的SOD评级表(比如冲压，焊接，油漆，装配等工艺）
4. 确认SOD打分是否正确，严重度考虑了对最终客户的影响，严重度为9~10的失效模式在PFMEA和控制计划内是否有足够的控制手段。
5. 是否分析了物料选取的失效模式（相似件，不同配置）。
6.风险评估矩阵的应用。
PFMEA
工厂所有的工序都应该用PFMEA来评估风险，PFMEA由多功能小组共同来完成。严重度，发生度和探测度打分需要通过评级表来确定。
风险降低活动关注预防不合格品离开本工位而做的持续改进，为优先需要改善的问题设置行动计划，包含：1.推荐措施；2.责任人；3.时间。
定期展开逆向PFMEA来识别新的失效模式。
PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 可以定义为一个系统性的活动，目的如下：
识别过程中的潜在失效模式及潜在失效模式后果；
确保失效模式已经全部识别；
建立工艺改进及控制计划更新的优先次序；
落实能消除或减少失效风险的行动计划；
跟踪风险降低的措施；
列出所有的工艺过程。
根据PFMEA消除或减少失效发生的可能性来编制控制计划。
确保每个过程和产品都能满足设计要求
有可靠稳定的工艺
减少报废，消除浪费
工厂里面跟制造相关的所有工序。
"Customer"在PFMEA中的定义，一般指终端用户，但也可以指后道工序或下游工序。
新技术/新设计/新工艺
设计/工艺变更
新应用（新工装模具，布局变更等等）
质量问题
PFMEA团队信息输入来源：
DFMEA,PFM,Drawings and design records (WO’s), KCDS
Bill of Process (BOP/BOE/BOQ)
Process Flow Diagram / PIM / Picture Sheet / APS
Capability Indexes (Cp/Cpk)
Meantime between failures (MTBF), Mean Time To Repair (MTTR)
Internal and External non-conformances (GCA, DRR/DRL, FTQ, PPM, IPPM, etc)
Warranty & Reliability Data (IPTV, CPV, QAS, etc)
Preventive Action Letter (PAL)
Process Failure Alert (PFA)
Lessons learned from previous product and process design implementation
Any information for best practices or error-proofing methods.
PFMEA是一个多功能团队，成员来自不同部门的专家。
PE: Product Eng.
ME: Manufacturing Process Eng.
QE: Quality Eng.
MT: Maintenance
SQE: Supplier Quality Eng.
MFG: GL/TL
GPSC: Handling
