汽车上的零部件太多了，一辆汽车上有上万个零件，除了动力总成和少部分零件外，绝大部分的零件都是由供应商来制造甚至是设计的。
要知道，除了极少数的零件，主机厂是没有入库检验的，想想如果这么多零件都要检验的话，这会是一个多么壮观的场景。
很多人可能在想，那主机厂是如何保证这么多零件的质量的呢？
主机厂的思路不再局限在零件质量上了，过程和体系质量也成为其关注的一部分。
如何去理解零件、过程和体系的关系？我们以快餐品牌KFC（肯德基）举个例子。
KFC这么多家门店，可我们去吃的时候，却觉得味道、感受差异不大，为什么呢？因为：
他们的人员接受的培训是一样的；
所使用的设备（锅）品牌型号是一致的；
原材料（鸡、土豆）是统一配送的；
奶油挤多少，油几度，炸几分钟这些方法都是标准化的；
整个店面、厨房环境也是统一装潢的；
如果说味道、感受是零件（产品）质量。
上面提到的人、机、料、法、环就是过程质量。
过程质量是如何保证的呢？靠体系质量，经常我们会调换个顺序，就是质量体系。
质量体系有这么牛？竟然保证了过程，而过程又保证了产品。作为爷爷辈的它到底有哪些呢？
早期的时候比较混乱，美国有QS 9000、意大利有AVSQ、 法国有EAQF、德国有 VDA6.1。
后来将要求统一了，形成ISO/TS 16949(现为IATF 16949)，当然，之前的认证大多都还保留着。比如VDA6.1，现在的大众公司需要过ISO/TS 16949和VDA6.1两个体系的认证。
这些体系的认证多为第三方进行。
什么叫第三方？指两个相互联系的主体之外的某个客体，叫作第三方，比如你给大众供货，你自己叫自己第一方，你叫大众第二方，没有直接供货的机构（比如莱茵认证机构）叫第三方。
第三方的（体系）审核讲完了，下面我们就来看看第二方（各大主机厂）在审核方面的要求。
1
大众
大众作为德系主机厂的代表之一，对于供应商的审核依据主要源自于德国汽车工业协会（VDA）制订的最出名的一本手册VDA6.3（过程审核）。
但毕竟VDA制订手册是行业性质的，大众还有其自身的要求，这些要求加上VDA6.3一起就形成了大众对供应商的要求，这就是Formel Q质量能力。
Formel Q严格意义上讲只是一个宏观概念，具体到执行层面，有Formel Q 质量能力、Formel Q质量能力软件（在国内目前还未推广，有消息近期会试点）和新零件质量开发计划（QPNI）。
Formel Q质量能力审核属于过程审核，其定位非常低调，在篇首说提到是体系审核的一种补充。
如果你们公司没有通过大众认可的体系审核（VDA6.1或IATF16949）结果，即使大众公司对你们公司进行Formel质量能力审核，审核结果也不会是A级供应商。
体系审核是达到大众A级供应商的必要条件。
除了关注有没有体系外，Formel Q质量能力的审核主要看些什么呢？
如果你已经是批量供应商，那Formel Q质量能力只看三个地方：供应商管理、生产过程、客户管理。其分别的提问如下（以下条款摘自VDA6.3第二版本）：
如果你还没有进入供应体系，在潜在供应商审核，主机厂还会审核你的项目管理、产品和过程开发策划/实现。
如何审？其核心是“过程”的思想。看懂了下面的乌龟图，你就知道改如何审了！
乌龟图里包含了“人机料法环测”的思路，是打开生产过程审核的“钥匙”，另外，值的注意的是，乌龟图的思想其实在供应商管理、客户管理等模块的审核也有很大的指导作用。
至于大众审核的其他要求，可以参考早期的文章《大众集团Formel Q质量能力》（点击可查看）。
2
通用
说起通用的审核，第一个想到的就是QSB吧。
QSB的全称是Quality Systems Basic，即质量体系基础，是上个世纪九十年代,由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间首先开展的一项质量改进活动。
随着全球供应链战略以及低成本国家的汽车零部件的崛起，通用汽车已经把QSB的要求纳入供应商质量评估体系，要求其供应商必须建立QSB体系。
QSB+（Quality Systems Basic Plus，质量体系基础+）是QSB的最新版本，从13个战略方向不断提升整个供应链质量管理水平。
其认证/审核流程如下：
在通用SQE进行认证审核前，要求供应商自己识别差距并进行整改的，这与大众要求供应商进行自审是一个思路。
毕竟，客户的审核只是短时间的、非日常的，只有培养供应商形成自己发现问题并解决问题的机制，才是长效的、稳定的机制。
QSB+与ISO/TS 16949的关系可以从下图可以看出：
ISO/TS16949提供了一个通用的、系统的管理框架与标准。
QSB+则接地气、具体的多，是一套非常实用的工厂管理工作，每个要素都有详细的展开步骤，可以理解成对ISO/TS16949的强化和补充。
德系有乌龟图，QSB+也有下面的框架可以帮助大家理解与记忆。
需要说明的是：QSB+的前一版本是QSB，其变化点是增加了设备维护、生产和物流管理、外部物流三个模块。让QSB更加“生动”起来（物流的加入）！
你以为QSB+就结束了？
QSB+的升级版本已经出来了，它就是BIQS（Built In Quality Supply），美国通用已经在使用，上海通用听说也在推行。
其核心理念是通过控制制造过程质量实现缺陷不流出到后工序或客户，这与德系的VDA6.3过程审核殊途同归。
从BIQS的各个阶段也可以看出企业质量文化的改变，从探测/遏制缺陷到预防缺陷的发生，通过提升制造过程质量，减少检查和纠正的投入，降低整体质量成本。
（看不清，可以点击图片放大看哦）
达到BIQS各个阶段的要求如上图所示，可以看出，从质量表现和现场审核结果两方面对供应商进行评价。这与Formel Q第八版本强调过程与实物质量的联系有异曲同工之妙。
BIQS的模块则要丰富得多，有29个。
与QSB+的对照关系如下图所示。
BIQS中引入了一些新的质量工具和管理理念，如
反向FMEA、按灯系统等。
3
福特
作为美系的另一代表。福特的Q1大名鼎鼎，为什么这么有名，一是其宣传做得好，二是其确实很难通过。
Q1源自于Quality is Job#1，抓头抓尾，就是Q1，通过Q1的公司会有锦旗和奖牌。
有些公司甚至还会在公司名片上印上Q1的标志。不得不说，美国人在宣传这块确实做得比德国人要好。
那么问题来了，怎么样才能成为福特的Q1供应商呢？你得在以下几个方面做做好：
通过上面大众和通用的套路，体系的要求是不是已经成为基本要求啦！
福特在体系方面提到了要求
—QS-9000 (或 TS 16949) （美国的当然推QS啦，德系要求VDA 6.1或16949）
—ISO 14001(环境管理体系)
—MS-9000, MMOG 或 Odette(材料管理系统评审)
福特在实际的质量业绩方面覆盖面非常广，包括：
—召回
—停止发运
—同类产品PPM业绩
—6个月现场产品PPM
—交货业绩
—现场评审
—每月Q1总分
—违背诚信原则
—工厂背书
—售后服务件及维修
—投产表现（只适用于生产件）
每一个供应商的Q1初始分为1000分；为了保持Q1,供应商必须维持至少800分。根据工厂以上业绩表现加减分数。
现场评审则包括
—计划和验证过程的能力
—偏差改进
—制造的效率(精益生产,FTT,OEE)
—客户满意度(在QOS中文件化)
—纠正计划在现场评审后三十天内必须提交给STA
—纠正计划能有效执行
其中对审核频次也做了规定：
—一、二类供应商每六个月进行一次；
—三、四类供应商每十二个月进行一次
一、二、三、四类供应商的分类主要通过对客户满意度/安全影响程度，以及供应商制造能力大小进行划分的。
小唐老师在供应商朋友那边了解到，福特会要求供应商首先通过Q1，然后半年/一年会进行一次MSA（制造过程）审核。
另外，满意的客户、持续改进也是评价的重要方面。
福特里面有几个术语需要交代一下：
MSA： Q1制造现场评审（可不是五大工具里的测量系统分析哦），有些类似于大众的过程审核，但更侧重于符合性，会评估多种指标：
— 基本质量管理体系的执行
—变更管理
—行动计划
—失效模式的预防等
顾客背书针对的是供应商最近6个月的现场表现。
申请Q1需要同时获得以下顾客背书：
- STA --供应商技术支持
- MP&L --物流
- Plants --制造
- FCSD --售后服务
背书这个词其实最开始是一个财务术语，源自银行票据业务，它不是担保（票据就是他的，他不能为自己担保），而是证明或声明的意思。
最后，我们来看看福特Q1审核表中的主要内容：
制造过程能力计划
—质量程序
—FMEA/控制计划
—足够的人员配置/培训
—PPAP评审和节拍生产评审
—更改管理
证明制造过程能力
—分供方质量体系管理
—进料质量控制
—控制计划/作业指导书
—过程变异监控
—量具的校准和使用
—零件标识，不合格的零件，包装和发货
—测量、工程规范
—预防性维护/仓库
—制造过程流程，精益生产
—问题解决，纠正措施
4
标致雪铁龙
在研究车企标致雪铁龙（PSA Peugeot Citroen）的审核要求的时候，小唐老师意外看到了熟悉的身影。
标致雪铁龙使用的审核标准是QIP（V2.0）， PSA将QIP的定位很广泛，原话叫万能工具（Versatile tools），可用于所有生产现场/生产过程的审核，覆盖质量、物流、效率等整个生产领域。
同样的，我们对比一下QIP与体系ISO/TS16949；
—QIP是第二方客户做的更为细致、更为具体的审核、ISO/TS16949则是第三方机构做的审核。
—QIP是在车间水平检查体系是如何运行的，侧重于微观层面、ISO/TS16949检查现场有否有质量体系，偏向于宏观层面。
QIP包括QSB+（体系审核，通用也用它哦）、NSA（新供应商审核）和PCPA（过程审核）三个审核工具。
QSB+主要审核过程的总体可靠性：生产体系要求全部满足并且有效运行，以达到促进持续改进（识别薄弱环节、改善重点）的目的。
有意思的是，PSA对QSB+审核时间是最长时限做了要求：不超过2天。
与德系VDA6.3一样，也要求供应商做自评并持续改进，并考虑突发问题。
审核时会对76项要求进行评价，不过几大要素与通用QSB+要求一致。
从上图的要求分区可以看出，QSB+的审核集中在生产体系（覆盖所有生产相关的提问），没有项目和零件相关的提问。
NSA的目的是审核新供应商的生产成熟度，在项目开始阶段，在供应商生产现场评价其生产投放体系的有效性。
其审核的最大时间不超过1.5~2天。
对于供应商自评也没做强制要求，毕竟只是新的供应商审核，后续有没有机会合作还说不定呢。
从上图的要求分区可以看出，NSA的审核除了审核生产体系外，对于项目和零件也会进行相关审核，这与德系VDA6.3手册中P1部分（潜在供应商）的要求是一致的。
过程审核的目的是在项目结束阶段，确认过程的合格状态，最终保证产品质量。
另外，当出现重大问题后，作为一种诊断工具去识别薄弱环节。
其审核的最大时间不超过1天。
对于供应商自评也没做强制要求，毕竟只是新的供应商审核，后续有没有机会合作还说不定呢。
PSA的PCPA过程审核与德系的过程审核还是有些区别，按大众的审核来看，与大众的技术审核（TR）、飞行检查、问题分析类似。
从条款上看，PCPA不涉及项目相关的审核，Formel Q质量能力的过程审核虽然项目涉及的不多，但也有如P6.1.1，P5.4等接口问题的审核条款。
另外，大众的审核员近些年在过程审核的时候，也加大了对项目审核的力度。
5
其他
其他主机厂的审核，尽管同样非常重要，但考虑到这篇文章篇幅已经大大超过小唐老师的预期了，所以只能给大家做简单介绍，如果有朋友有兴趣的话，欢迎私聊小唐老师进行探讨。
韩国现代—起亚采用五星审核，以检查清单的形式，评价制造过程的质量能力。
在此之前，经历了等级审核、HQS9000、HMC/KIA三个阶段。
除了质量五星外，还有供货五星、技术五星的评价，主要的评审项目如下表所示。
小唐老师第一年工作，在供应商处培训的时候，曾见识过五星审核，印像是提问list稍显具体，审核员的灵活性受到一定的限制。
作为意大利车企的代表，菲亚特在供应商审核时，主要审核对象/模块包括：
—文档管理：图纸、流程图、FMEA、控制计划
—工艺：APQP、零件认可、加工能力、重新生产
—产品质量/产能：自检、综合测试、可匹配状态、日产能
—质量的执行：来料控制、生产批准、工艺控制和测试、出厂质量、供应商管理、控制记录、检验工具、返工、不合格品管理
—物流：可追溯、FIFO、包装、工序周转
日系整车厂的审核运用的是ASES质量体系。小唐老师简单研究了下日系的ASES表格，一个字，“细”。
一个与德系过程审核不一样的地方，不仅要记录供应商做的不好的地方（不符合项或建议项），还要记录做的符合要求的地方。
小唐老师手头的报告关于这些好的不好的描述放到Word里一数，竟然超过了7000个字。
真的好心疼日系主机厂的审核员，要么就是他们打字手速超快！
也超心疼你能坚持看到这里，我相信你一定是个超爱学习的朋友。
这篇文章小唐老师写了三天，你却要一口气看完，小唐老师是不是太残忍了：）
最后奉上一张图给你，看看上面提到的审核分别属于图中的什么审核？
